HISTORIA, EVOLUCIÓN Y FABRICACIÓN DEL MOSQUETÓN DE ESCALADA
También
conocido como “conector”, el mosquetón ha ido adoptando diferentes formas y
tamaños desde su aparición hace unos 150 años. Su uso y aplicación también se ha
ido extendiendo enormemente, abarcando diversos campos y actividades; alpinismo,
cuerpos de rescate, paracaidismo, deportes de vuelo / acuáticos, equitación,
aparatos de sobrecarga y rehabilitación, industria naval, aeroespacial, etc,
etc...
Que son los mosquetones?: Son anillos metálicos en formato longitudinal, de pera arriñonada, ovalada, etc ..el cual se abre mediante un gatillo y se cierra automáticamente (funciona como conector). Es el elemento de unión entre el punto de anclaje y la cuerda que une al escalador. Su uso fundamental es pasar a través de él la cuerda como medio de seguridad. A través del tiempo se han fabricado en hierro, acero o modernamente de otras aleaciones metálicas mas ligeras como el duraluminio (zicral), etc....
Un poco de historia y evolución: La epopeya del alpinismo está evidentemente vinculada a la evolución del material. El mosquetón, en este aspecto, es uno de los elementos principales.
La primera aparición oficial de este pequeño objeto metálico remonta a la década del ’60 del siglo XIX. En efecto, el mosquetón debe muy curiosamente a su celebridad a un cuerpo de oficio que no tiene nada que ver con el alpinismo: se debe su invento a los bomberos de Munich (ALEMANIA) que ya lo usaban en 1860. Éstos enarbolaban "Karabiners" a sus cinturones en sus ejercicios...
Las primeras utilizaciones de esta herramienta en montaña permanecen por su parte un tanto misteriosas. Según las fuentes, dos hombres parecen ser la causa de tal transferencia de tecnología.
En "los alpinistas célebres", Lucien Devies describe al alpinista Otto Herzog (1888-1964) como el pionero de la introducción del mosquetón en las técnicas alpinas a principios del siglo XX.
Recurre probablemente a esta nueva técnica en la ascensión de la cara Este del Fleischbank en 1910 y luego como aperturista de diversas vías extremas en los años ’20.
El mismo año (1910), Franz Niebeler recuerda asistir a una demostración de recordatorio que utiliza mosquetones, efectuada por el consagrado alpinista Hans Dulfer.
A partir de estos, entre 1910-1914 se conquistaron las grandes paredes de piedra caliza en los Alpes Orientales, y se dio inicio a la escalada en roca tal como se la conoce hoy en día.
En Europa Occidental, será necesario esperar el principio de los años 30 para que los mosquetones vuelvan a entrar en las costumbres de los escaladores.
Hasta 1941 todos los mosquetones estaban fabricados en acero. Pero debido a la escasez de este material durante la segunda guerra mundial, Bill House, un escalador del equipo de desarrollo de material de los EE.UU; perteneciente al ejercito de ese país; colaboró para la producción de los primeros mosquetones de aleación de aluminio (conocida como aleación S -T 24). Estos resultaron ser tres veces mas ligeros que los mosquetones de acero ya existentes y de resistencia similar.
Desde 1958 debido a las investigaciones y ensayos de Pierre Allain, escalador de origen Francés; desarrolla el modelo en Zicral (también llamada aleación de aluminio 7075-T6), con una composición de cerca del 88% aluminio, 6% zinc, 2,5% magnesio, 2% cobre, algo de cromo, silicio, hierro, manganeso y titanio.
Hoy en día, la mayoría de los modelos existentes en el mercado están fabricados con esta aleación, la que resulta una de las mas resistentes a la tracción que se puedan obtener; amén de la consabida ligereza.
Por otro lado la aleación conocida simplemente como duraluminio (denominada 2018) constituye una mezcla de aluminio y cobre; y se suele emplear casi de forma exclusiva para las “ tuercas roscables ” de los cierres de seguridad.
La consecuencia es una serie de innovaciones:
TESTIMONIAL:
“El precursor de la fabricación de mosquetones en nuestro país fue el señor Miguel Deliol, montañista radicado en Mendoza, que tenía una industria metalúrgica, un poco industrial, y otro poco artesanal. Comenzó proveyendo al ejército grampones de 10 puntas, piquetas, clavos y mosquetones de hierro. Fabricó creo 3 tipos, uno oval, uno en forma de pera y otro oval de seguridad. Todo el material de muy buena calidad. No tenía distribuidor, además por esa época no existían las casas de andinismo, todos se proveían por envíos en encomienda y el pago por giro.
No tengo presente pero esta fabricación duró hasta 1970, aproximadamente. En la década del 60’ comenzó en Europa la fabricación de “Dural” los primeros fueron los de “Pierre Allain” –la ventaja del aluminio es su bajo peso (en hierro mas de 300 gr. , en aluminio 150 grs. de promedio)
En 1975 (aproximadamente) se desarrollan en Alemania mosquetones partiendo de un tubo de Dural (huecos) que solo pesaban 75gr. Pero no dieron resultado debido a que cualquier marca o golpe le disminuía notablemente la resistencia.
Los mosquetones de aluminio fueron difíciles de conseguir ya que las pocas expediciones que venían al país, regresaban con todo el material.
Poca gente viajaba al exterior para encargarle, y era más difícil aún importarlo, por costo y burocracia de aduana.
En el año 1970 (aprox.) por ser andinista y además por mi profesión estaba relacionado con el trabajo de precisión del metal, comencé con el desarrollo del herramental para conformar y maquinar mosquetones en forma semi-industrial.
La elaboración de los mismos fue en parte gracias a la colaboración de un ingeniero amigo de la fabricación de aviones de Córdoba, del cual aprendí mucho del trabajo en Duraluminio, entre ello el tratamiento térmico para ablandarlo (recocido), y así darle forma, y luego templarlo para darle dureza. Este tratamiento térmico es muy crítico, tuve que fabricar un horno eléctrico con instrumentos muy precisos en el control de la temperatura.
Luego de varios viajes al Departamento Técnico de la Fabrica de Aluminio en la cuidad de Buenos Aires, conseguí que elaboraran barras de 12mm. de aleación especial, el mayor problema es que elaboraban 200 Kg. Como mínimo, pero por suerte el negocio funcionó y tuve que hacer varios pedidos de 200kg.
Debido a la necesidad de mosquetones en el país, y que para mí era un gran esfuerzo económico, recibí una ayuda económica del C.A.B.A. (Centro Andino Buenos Aires) a devolver en mosquetones. Fabriqué hasta 1975, luego viajé al exterior por 4 años.
La resistencia de los mosquetones llegó a los 2000 Kg. Pero fue imposible aumentar la resistencia, aun reformando el cierre, pero esto se debe a que nuestros materiales no tenían la calidad de los europeos y especialmente de los franceses, ya que estos son pioneros en la industria del aluminio.
Estando nuevamente en el país, pensé en la posibilidad de retomar la fabricación, pero con la llegada de la convertibilidad las condiciones del mercado lo hicieron imposible.
Hoy en día, con la situación económica que esta atravesando el país, y el resurgimiento de la industria nacional, creo que es posible intentar nuevamente este emprendimiento.
Queda expuesta la inquietud para quien quiera seguir la posta.
Aldo Sánchez
(Escalador Cordobés)
...”también quería fabricar mosquetones mas resistentes, así que en 1957 pedí a mis padres un préstamo de 825,35 dólares para comprar una forja de estampación en caliente. Me fui a la central de la Aluminium Company of America, en Los Angeles. Tenia 18 años de edad, llevaba barba y sandalias huaraches y un montón de dinero en metálico, también los 35 céntimos. La gente de ALCOA casi no supo como facturar mi dinero en metálico, pero yo salí de allí con mi forja de estampación en caliente”...
Yvon Chouinard
(Fundador de CHOUINARD EQUIPMENT Ltd. y actual propietario de PATAGONIA Inc.)
Algunas marcas de mosquetones a través del tiempo:
Los mosquetones se fabrican a partir de barras de metal de aleación ligera a base de aluminio (ZICRAL).
Existen básicamente dos métodos de fabricación:
Forjado en frío:
La barra de ZICRAL se dobla simplemente a temperatura ambiente por medio de una maquina automática de brazos hidráulicos hasta la obtención de la forma querida, pasando por los procesos de doblado, estampado y mecanizado. Estampar el metal es darle un golpe de prensa ( de 30 a 70 toneladas de carga), esta comprime y alinea las fibras metálicas a fin de dar la forma y perfil que se desee conseguir.
La fase de mecanización es donde se le da forma y se adapta el cierre a colocar mediante una maquina diseñada para tal fin, que dispone de taladro, sierras y fresas que van realizando distintas formas y ayudan a eliminar el material sobrante y a suavizar el material.
Este tipo de fabricación no permite obtener formas complicadas, y su coste resulta económico. Es el modo en que se fabrican la mayoría de los mosquetones actuales.
Forjado en caliente:
Este método de fabricación permite obtener mosquetones de formas mas complejas. Se calienta el material en una forja a una temperatura de entre 450°/ 460°C para posteriormente darle un golpe de prensa que moldeará la pieza con su forma final. Este proceso permite situar el metal en los lugares necesarios, distribuyendo la resistencia en los puntos deseados; ahorrando peso en los puntos menos importantes.
Al calentar el metal se pueden producir burbujas que lo debilitarían notablemente; por este motivo, esta fase precisa controles muy rigurosos de las temperaturas para que no se alteren las características de la aleación de aluminio. Por último se eliminan todos los residuos de materia sobrante.
Una vez que el cuerpo del mosquetón está formado, se añade el dedo (gatillo). Es el método más fiable en términos de calidad como seguridad, pero son los mosquetones también más costosos del mercado.
Proceso de marcado:
Obligatoriamente los mosquetones deben llevar impresos ciertos códigos (letras y números), estos deben indicar las resistencias en estado abierto, cerrado o bien bloqueado; transversalmente y longitudinalmente. También nos debe informar la normativa que cumple, tipo de mosquetón, fecha de fabricación y numero de lote.
Esta etapa se realiza mediante una prensa que posee letras y números en relieve y que al presionar sobre el metal los deja estampados. Con este tipo de marcaje la información que lleva el mosquetón permanece durante toda su vida; aunque algunos fabricantes no emplean este sistema y graban con tintas indelebles las letras y números, tarea que resulta ser mas rápida y económica.
Algunos fabricantes mas rigurosos efectúan a continuación pruebas individuales que permiten situar posibles anomalías. Proceso que encarece el producto final pero que nos brinda una mayor seguridad y confiabilidad.
Christian Ferrari
